ピッキングミスはどう減らす？原因や効果的な対策・予防策を紹介

倉庫作業でのピッキングミスが頻繁に発生すると、作業効率が悪くなるのはもちろん、取引先からの信頼にも傷がつきかねません。急ぎ、対策方法を調べている方もいらっしゃるでしょう。

ピッキングミスを防ぐには、作業を担当する個々人が注意するだけではなく、現場の作業環境や手順など「仕組み」を見直さなければなりません。

また、スマートグラスの導入もピッキングミスを防ぐのに効果的です。この記事では、ピッキングミスが起こる原因や効果的な対策方法などを紹介します。

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ピッキングで起こりやすい4つのミス

ピッキング作業は、物流や倉庫管理において重要なプロセスではあるものの、4つのミスが起こりがちです。まずはどのようなミスが起こりやすいのかを把握しましょう。

ここでは、ピッキング作業で起こりやすい4つのミスを紹介します。

1.商品の内容が違う

ピッキング作業において起こりがちなミスの一つが、商品の内容が違うことです。例えば、同じカテゴリの商品が複数ある場合や、似たようなパッケージデザインの商品が混在している際に発生しやすい傾向があります。

注文内容と異なるものをピッキングすると、顧客に誤った商品が届けられ、信頼関係の損失や返品処理の手間が発生します。

また、単なる作業の手違いではなく、企業全体の信頼性に影響を与える重大な問題です。現場での対策を徹底し、ミスを未然に防ぐ体制を整えましょう。

2.数量が違う

ピッキング作業では、数量のミスが起こりがちです。例えば、顧客からの注文が10個だったものの、誤って5個しかピッキングされなかった場合、顧客の期待を裏切ることになります。

このようなミスは、顧客満足度が低下するほか、納品遅延や追加の手配が必要になるため従業員の負担や配送料などのコストが増加します。

3.賞味期限・消費期限の見落とし

ピッキング作業において、賞味期限・消費期限の見落としは非常に深刻なミスの一つです。特に食品業界では、賞味期限・消費期限が過ぎた商品を出荷してしまうと、消費者の健康を害するリスクがあるだけでなく、企業の信頼性にも大きな影響を及ぼします。

このようなミスは、単に商品が返品されるだけでなく、取引先との関係悪化や、場合によっては法的な問題に発展することもあります。

4.同梱物の入れ忘れ

ピッキング作業では、同梱物の入れ忘れのミスも起こる傾向にあります。特に、複数の商品を一緒に発送する際に、必要な付属品や説明書、保証書などを忘れてしまうことがあります。

このようなミスは、顧客にとっての不便を引き起こすだけでなく、企業の信頼性にも影響を及ぼします。

ピッキングミスの4つの対策方法

​​ピッキングミスを防ぐには、現場での作業環境や手順を見直す必要があります。

ここでは、ピッキングミスの具体的な対策方法を4つ紹介します。ぜひ自社で取り入れて、ピッキングミスによる信頼性の低下や負担の増加などを防ぎましょう。

1.ロケーション配置と保管方法を見直す

ピッキングミスを防ぐには、ロケーション配置と保管方法の見直しが必要です。商品の配置が適切でない場合、商品を探すのに時間がかかるため、焦りからミスを起こす可能性が高まります。

具体的には、作業者が取りやすい場所に人気商品や頻繁に出荷される商品を配置すれば、ピッキングミスを防止しやすくなります。

また、商品の保管方法も見直すべきポイントです。商品の種類やサイズに応じて、適切な棚やコンテナを使用すれば、取り扱いやすさが向上します。例えば、下記のように商品のサイズや形状に合わせた収納方法を導入すれば、取り出し時の負担や取り違えを減らせます。

• 重い商品は腰の高さまでに
• 軽い商品は上段に
• 細かい部品は専用の小型コンテナに分けて保管

ロケーションの見直しは、作業効率を向上させるだけでなく、作業者のストレスの軽減にも寄与します。定期的に配置を見直し、現場の状況に応じた改善を行って、より安全で効率的なピッキング作業を実現しましょう。

2.ピッキングリストと棚表示を最適化する

ピッキングミスを防ぐには、ピッキングリストと棚表示の最適化が不可欠です。ピッキングリストは作業者が必要な商品を正確に把握できるように、明確で分かりやすい形式にしなければなりません。

例えば、名称や品番だけでなく、画像を添付すれば商品を視覚的に確認できます。リストの順番を棚の配置に合わせれば、作業効率を高めることも可能です。

また、作業者が迷わないよう「どの位置に」「何の商品があるのか」を一目でわかるようにする工夫も必要です。棚に明確なラベルを貼って棚表示を工夫すれば、作業者はピッキング時に迷わないでしょう。

さらに、色分けやアイコンを用いて視覚的な情報を強化すれば、誤認識を減少できます。ミスなくピッキング作業を行うためにも、ピッキングリストと棚表示の最適化をしましょう。

3.品番の設計を工夫する

ピッキングミスを防ぐには、品番の設計を見直すことが重要です。品番は商品を識別するのに欠かせない情報であり、わかりづらいと現場の混乱を招く原因となります。

まず、誰が見ても一目で理解できる品番にしなければなりません。例えば、下記のようにルールを設けると、一目で商品を把握でき混乱を防ぐことが可能です。

• 先頭の文字で商品カテゴリを表す（例：A＝衣類、B＝雑貨、C＝食品）
• 中間の数字でサイズや容量を示す（例：05＝500ml、10＝1L）
• 末尾にカラーバリエーションを表すアルファベットを付ける（例：BK＝ブラック、WH＝ホワイト）

複雑な品番は記憶しづらく、誤って異なる商品を選んでしまうリスクがあるため、長さや構成も考慮しなければなりません。シンプルかつ、必要な情報を含む品番を設計することで、作業効率を向上できます。

また、品番の変更があった場合には、従業員への周知徹底が必要です。新しい品番に関するトレーニングを行い、理解を深めてミスを未然に防ぎましょう。

4.作業手順や情報の共有にルールを設ける

ピッキングミスを防止するには、作業の流れと情報共有の方法に明確なルールを設ける必要があります。特に、作業手順が曖昧だったり、個人ごとにやり方が異なっていたりすると、現場での混乱やミスが頻発します。

まずは、作業マニュアルを作成し、誰が作業しても同じ手順で進められるように統一しましょう。マニュアルには、ピッキングの開始から終了までの具体的な流れを図解入りで記載し、紙またはタブレット端末でいつでも確認できる状態にしておくと良いでしょう。

また、現場でのピッキングミスを防ぐには、リアルタイムの情報共有体制の整備も不可欠です。例えば、下記のような仕組みが有効です。

• WMS（倉庫管理システム）を導入し、作業ステータスや在庫状況を一元管理
• ピッキングリストや出荷指示をハンディターミナルで即時更新
• ロケーション変更時やキャンペーンの同梱対応などはチャットツールや掲示板で全員に通知

作業手順の標準化と情報共有の両輪で、安定したピッキング作業を実現しましょう。

ピッキングミスが起こる原因

ピッキングミスが発生する背景には、作業方法が統一されていなかったり、ロケーション設計や動線が最適化されていなかったりするなどの要因があります。これらの要因を理解し、改善策を講じてピッキングミスを減少させましょう。

ここでは、ピッキングミスが起こる原因について紹介します。

作業ルールが曖昧・徹底されていない

作業ルールが曖昧だったり、徹底されていなかったりする場合、従業員ごとの判断で動いてしまい、誤出荷や数量ミスなどのトラブルが起こります。例えば「品番を確認してからスキャンする」といった基本動作が人によって異なると、同じ工程でも精度に差が出るためです。

また「どこまでがピッキング担当の作業か」が不明確なまま引き渡すと、ダブルチェックが抜け落ちるため、確認漏れも発生します。現場でルールが徹底されていれば、「人によってやり方が違う」といった混乱が減り、安定した作業品質が実現できるでしょう。

作業方法を統一していない

作業方法が統一されていないと、ピッキングミスが発生します。同じ商品を扱っていても、従業員ごとに異なる手順やルールが存在すると、混乱を招きやすくなります。作業者はどのように商品をピッキングすべきか迷うため、結果として誤った商品を選んでしまうかもしれません。

作業方法が統一されていないと、教育やトレーニングの効率も低下します。教える人によってやり方が違えば、教わる側はどれが正しいのか分からず混乱し、習得に時間がかかります。

また、ベテランが独自の方法で作業していると、他の作業者と連携が取りづらくなり、ダブルチェックや引き継ぎもスムーズにいかないでしょう。

作業手順を明確にし、全員が同じ方法で作業を行うことを徹底しましょう。

ロケーション設計や動線が最適化されていない

ピッキング作業において、ロケーション設計や動線が最適化されていない倉庫環境は、ミスの要因になります。

例えば、出荷頻度の高い商品が奥や高所に配置されていると、作業者は何度も遠くまで移動しなければなりません。その都度集中力が途切れるため「似た品番の商品を取り違える」「別の棚を見てしまう」などのミスが発生しやすくなります。

また、通路が狭くて複数の作業者がすれ違えない、ピッキング動線と補充作業が交差しているといった非効率なレイアウトでは、作業が滞りやすくなり焦りやストレスがミスを誘発するでしょう。

ロケーションと動線の最適化は、移動距離を減らすだけでなく、ミスの防止かつ作業者の疲労やストレスを軽減する改善策です。定期的にレイアウト見直し、作業実態に即した効率的な倉庫を設計しましょう。

従業員にプレッシャーがかかっている

従業員に過度なプレッシャーがかかると、ピッキングミスが起こります。例えば、繁忙期による出荷件数の急増や「1時間以内に◯件処理」といった目標が厳しすぎる場合、作業者は常に時間に追われる感覚を持ち、焦りから確認を怠ってしまいます。

時間に追われると品番の照合や賞味期限のチェックなど、本来必要な工程を飛ばしてしまうため、数量ミスや誤出荷といった人為的エラーを引き起こしやすくなります。ミスが続くと「また怒られるのでは」という不安から報告が遅れたり、作業に自信を失って生産性が下がったりと、負の連鎖にも繋がります。

作業量をチーム内で適切に分散する仕組みや、ミスを報告しても責められない雰囲気を作り、心理的なゆとりのある職場環境を整えましょう。

ピッキングミスが続くとどうなる？

ピッキングミスが頻発すると、取引先からの信用を失うほか、現場やコストの負担が増えます。結果的に、企業全体の競争力が低下するリスクがあるため、ピッキングミスの対策は急務です。

続いて、ピッキングミスが続くとどうなるかについて紹介します。

取引先からの信用を失う

ピッキングミスが続くと、取引先からの信頼を失います。顧客は、正確な商品を迅速に受け取りたいと考えているため、ミスが頻発するとその期待を裏切ることになります。

仮に誤った商品を納品した場合、顧客は返品したり再度正しいものを手配したりしなければなりません。このような状況が続くと顧客の不満が蓄積し、最終的には取引先からの信頼を失うでしょう。

また、信頼の喪失は一時的な取引の減少にとどまらず、長期的なビジネス関係にも悪影響を及ぼします。顧客は他の競合他社に目を向ける可能性が高まり、結果として市場シェアを失うリスクも増大します。特に、業界内での評判は非常に重要であり、一度失った信頼を取り戻すのは容易ではありません。

ピッキングミスは単なる作業のエラーにとどまらず、企業全体の信頼性やブランド価値に直結する重大な問題です。ピッキングミスを防ぐための対策を講じて、企業の持続的な成長に繋げましょう。

現場の負担が増える

ピッキングミスが続くと、現場の負担は確実に増加します。ミスが発生した場合、商品の再確認や再ピッキングが必要となり、1件あたりの作業時間が増えます。本来進めるべき作業が後回しになり、全体のスケジュールに影響が出るため、現場全体の生産性も低下するでしょう。

また、誤配送によって返品処理やクレーム対応が発生すると、対応するための人的リソースが奪われます。このような状況が続くと、従業員の疲労が蓄積し、心理的ストレスやモチベーションの低下に繋がります。特に、繁忙期は負担を感じている作業者が増えるため、現場全体の士気にも悪影響を及ぼすでしょう。

また、ピッキングミスは従業員のモチベーション低下に繋がります。ミスが多いと、自分の仕事に対する自信を失い、作業に対する意欲が減少するでしょう。結果的にミスが増える悪循環に陥る可能性もあるため、早急に対策しなければなりません。

現場の負担を軽減し、効率的な作業環境を整えるためにも、ピッキングミスを根本から解決しましょう。

コストが増える

ピッキングミスは、さまざまなコストの増加の要因です。誤った商品を出荷した場合、返品処理や再出荷にかかる費用が発生し、物流コストが増加するため、結果的に利益が圧迫されます。

ミス対応のために通常業務が滞ると、「できたはずの売上」や「処理できたはずの注文」を失う間接的な機会損失にも繋がります。

また、ピッキングミスによって顧客から信頼を失うと、取引停止や値引き要求などのリスクも発生するでしょう。これにより、売上減少や新規顧客の獲得難航といった、中長期的な経営ダメージにも繋がりかねません。

ピッキングミスは「一時的な手間」ではなく、下記のように企業全体に波及する重大なコスト要因になるため、仕組みや教育を通じた対策を講じましょう。

• 物流コスト
• 人件費
• 営業利益
• 信頼資産の損失

スマートグラスでもピッキングミスは防げる！

近年、物流現場ではスマートグラスの導入が進んでおり、ピッキング作業の精度向上とヒューマンエラーの防止に大きく貢献しています。

スマートグラスとは、作業者の視界に情報を直接表示できる眼鏡型のデバイスのことです。手元の作業に集中しながら必要な情報を確認できるため、商品の内容や数量、賞味期限などを見逃すリスクが大幅に減少します。

下記のような機能があるスマートグラスを活用すれば、誤出荷や取り間違いといったミスも大幅に減らすことが可能です。

• ピッキングリストと一致確認ができる機能
• 音声指示による次作業のナビゲーション

また、作業履歴やピッキングの流れがクラウド上に自動記録されるため、ミスが起きた際の原因分析や作業フローの見直しにも活用できます。例えば「どの時間帯・どの棚でミスが多いか」といったデータを基に、ロケーション配置や教育方針の改善に役立ちます。

スマートグラスを導入し、ピッキングミスのない現場づくりを実現しましょう。

なお、リベロエンジニアでは各企業の実情に即したスマートグラスのアプリ開発を行っています。Vuzix社の「M400 スマートグラス」の販売代理店ライセンスも取得しているため、アプリ開発からスマートグラスの導入まで一気通貫で発注できます。

「このような機能も付けられる？」といったご相談にも柔軟に対応しておりますので、お気軽にお問い合わせください。

まとめ

ピッキングミスは信頼損失や追加コストの原因となり、放置すれば業務全体に悪影響を及ぼします。人的ミスだけでなく、ルールの不徹底やレイアウトの非効率も大きな要因です。

ミスを防ぐには、作業環境や手順の整備に加え、スマートグラスなどの最新技術の活用が効果的です。ピッキング作業の改善に向けた取り組みを続けて、信頼される物流業務を目指しましょう。

スマートグラスの導入を検討している場合は、ぜひリベロエンジニアにご相談ください。

_{\”現場に合わせた使いやすいDX化”をスモールスタートできる！/}

【この記事の監修者】